Beim MIG/MAG-Schweißen schützt das Schutzgas nicht nur das Schmelzbad vor der Atmosphäre; es beeinflusst direkt die Lichtbogenstabilität, das Einbrandprofil, die Spritzerbildung, das Nahtbild und sogar die mechanischen Eigenschaften des Schweißguts. Eine falsche Gaswahl rächt sich in Form von Poren, Bindefehlern und unnötigem Schleifaufwand.
Schutzgase werden nach EN ISO 14175 klassifiziert, und diese Klasse wird in der WPS ausdrücklich angegeben. Im Folgenden fassen wir die gängigsten Optionen zusammen und zeigen, wofür sie eingesetzt werden.
Aktiv- oder Inertgas: MIG oder MAG?
- MAG (Metall-Aktivgas, Prozess 135): Es werden aktive Gase mit CO₂ oder O₂ verwendet. Standard bei unlegierten und niedriglegierten Stählen.
- MIG (Metall-Inertgas, Prozess 131): Es werden inerte Gase wie Argon, Helium oder deren Gemische verwendet. Bevorzugt bei Aluminium, Kupfer und anderen Nichteisenmetallen.
Zu den Schweißparametern lesen Sie unseren Beitrag MIG/MAG-Schweißparameter.
Die gängigsten Schutzgase
| ISO 14175 | Zusammensetzung | Typische Anwendung | Hauptmerkmal |
|---|---|---|---|
| C1 | 100 % CO₂ | Kohlenstoffstahl, dicke Querschnitte, Fülldraht | Tiefer Einbrand, geringe Kosten; viele Spritzer |
| M21 | Ar + 15–25 % CO₂ (meist 18 %) | Baustahl S235–S355, allgemeine Fertigung | Stabiler Lichtbogen, wenig Spritzer, Sprühlichtbogen möglich |
| M20 | Ar + 5–15 % CO₂ | Dünnblech, Impulsschweißen | Geringe Spritzerbildung, gleichmäßiges Nahtbild |
| M12 | Ar + 0,5–5 % CO₂ | Edelstahl (304L, 316L) | Geringe Aufkohlung, gute Benetzung |
| I1 | 100 % Argon | Aluminium-MIG, WIG-Schweißen | Sauberer Lichtbogen, Reinigungswirkung auf die Oxidschicht |
| I3 | Ar + He | Dickes Aluminium, Kupfer | Höhere Wärmeeinbringung, breiterer Einbrand |
Gasauswahl nach Werkstoff
Unlegierte Stähle und Baustähle
In der Serienfertigung ist das Gemisch M21 (Ar/18 % CO₂) die ausgewogenste Wahl. 100 % CO₂ ist günstiger und sorgt für tiefen Einbrand; Spritzer und Schleifzeit können jedoch die Gesamtkosten erhöhen. Bei Sichtflächen und lackierten Bauteilen ist ein Mischgas meist die wirtschaftlichere Lösung.
Höherfeste Stähle
Bei S690QL, S960QL und Verschleißblechen werden zusammen mit wasserstoffarmen Zusatzwerkstoffen Mischgase der Klassen M21 oder M20 bevorzugt. Entscheidend sind hier weniger das Gas als Wärmeeinbringung und Vorwärmung; Details finden Sie in unseren Beiträgen zu S960QL-Schweißparametern und zum Schweißen von Hardox.
Edelstahl
Gase mit hohem CO₂-Anteil tragen Kohlenstoff ins Schweißgut ein und können die Korrosionsbeständigkeit verringern. Daher werden Gemische der Klasse M12 mit niedrigem CO₂-Anteil oder Ar/O₂-Gemische verwendet. Zur Vermeidung von Oxidation auf der Wurzelseite wird mit Formiergas oder Argon ein Wurzelschutz (Backing) angewendet.
Aluminium
Reines Argon (I1) ist Standard. Bei Dicken über 10 mm verbessern heliumhaltige Gemische (I3) die Wärmeübertragung und verringern den Vorwärmbedarf. Siehe Aluminiumschweißen.
Gasdurchfluss: Zu viel schadet auch
Als Faustregel wird der Durchfluss beim MIG/MAG-Schweißen abhängig von Draht- und Düsendurchmesser auf 12–18 l/min eingestellt. Ein zu geringer Durchfluss führt zu Poren; ein zu hoher erzeugt Turbulenzen, saugt Luft in den Lichtbogenbereich und verursacht ebenfalls Poren. Im Freien oder bei Zugluft sollte ein Windschutz verwendet werden.
Qualitätshinweis: Die Gasklasse ist eine wesentliche Einflussgröße der WPS. Eine im WPQR mit M21 qualifizierte Schweißanweisung darf nicht mit einem Gas außerhalb des Geltungsbereichs verwendet werden. Ein Gaswechsel kann eine Revision der WPS erfordern.
Häufige gasbedingte Fehler
- Poren: Zu geringer Durchfluss, undichter Schlauch, verschmutzte Gasdüse oder Zugluft.
- Übermäßige Spritzer: Hoher CO₂-Anteil in Kombination mit unpassenden Parametern im Kurzlichtbogen.
- Anlauffarben bei Edelstahl: Unzureichender Wurzelschutz oder zu hoher CO₂-/O₂-Anteil.
Zu Fehlerarten und Reparaturansätzen lesen Sie unseren Beitrag über Schweißfehler.
Häufig gestellte Fragen
Welches Gas wird beim MAG-Schweißen am häufigsten verwendet?
Bei Baustählen ist das gängigste Gas ein Gemisch aus Argon und 15–25 % CO₂ der Klasse M21 nach EN ISO 14175; in der Praxis meist 82 % Ar / 18 % CO₂.
Wird beim MIG-Schweißen von Edelstahl CO₂ verwendet?
Nur in geringen Anteilen. Bei Edelstahl werden in der Regel Gemische der Klasse M12 mit 0,5–5 % CO₂ oder Ar/O₂-Gemische eingesetzt; ein hoher CO₂-Anteil kann die Korrosionsbeständigkeit verringern.
Wie hoch sollte der Schutzgasdurchfluss sein?
Beim MIG/MAG-Schweißen liegt der typische Durchfluss je nach Draht- und Düsendurchmesser bei 12–18 l/min. Der Wert sollte in der WPS angegeben und in der Fertigung kontrolliert werden.
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