En soudage MIG/MAG, le gaz de protection ne se contente pas de protéger le métal en fusion de l'atmosphère : il influe directement sur la stabilité de l'arc, le profil de pénétration, la quantité de projections, l'aspect du cordon et même les propriétés mécaniques du métal fondu. Un mauvais choix de gaz se paie en porosités, en manques de fusion et en coûts de meulage inutiles.
Les gaz sont classés selon la norme EN ISO 14175, et cette classe est indiquée explicitement sur le DMOS. Nous résumons ci-dessous les options les plus courantes et les applications pour lesquelles elles sont privilégiées.
Gaz actif ou inerte : MIG ou MAG ?
- MAG (Metal Active Gas, procédé 135) : utilise des gaz actifs contenant du CO₂ ou de l'O₂. C'est la norme pour les aciers au carbone et faiblement alliés.
- MIG (Metal Inert Gas, procédé 131) : utilise des gaz inertes tels que l'argon, l'hélium ou leurs mélanges. Privilégié pour l'aluminium, le cuivre et les autres métaux non ferreux.
Pour le réglage des paramètres, consultez notre article sur les paramètres de soudage MIG/MAG.
Les gaz de protection les plus courants
| ISO 14175 | Composition | Utilisation type | Caractéristique principale |
|---|---|---|---|
| C1 | 100 % CO₂ | Acier au carbone, fortes épaisseurs, fil fourré | Pénétration profonde, faible coût ; projections importantes |
| M21 | Ar + 15–25 % CO₂ (le plus courant : 18 %) | Aciers de construction S235–S355, fabrication générale | Arc stable, peu de projections, transfert par pulvérisation possible |
| M20 | Ar + 5–15 % CO₂ | Tôle fine, soudage pulsé | Faibles projections, bel aspect de cordon |
| M12 | Ar + 0,5–5 % CO₂ | Acier inoxydable (304L, 316L) | Faible apport de carbone, bon mouillage |
| I1 | 100 % argon | MIG aluminium, soudage TIG | Arc propre, effet de décapage des oxydes |
| I3 | Ar + He | Aluminium de forte épaisseur, cuivre | Apport de chaleur plus élevé, pénétration plus large |
Choix du gaz selon le matériau
Aciers au carbone et aciers de construction
En production de série, le mélange M21 (Ar / 18 % CO₂) offre le meilleur compromis. Le 100 % CO₂ est moins cher et assure une pénétration profonde, mais les projections et le temps de meulage peuvent alourdir le coût total. Sur les surfaces visibles et les pièces peintes, un gaz de mélange est généralement plus économique.
Aciers à haute limite d'élasticité
Pour le S690QL, le S960QL et les tôles anti-usure, on privilégie des mélanges de classe M21 ou M20 associés à des consommables à bas hydrogène. Ici, l'énergie de soudage et le préchauffage sont plus déterminants que le gaz ; pour plus de détails, consultez nos articles paramètres de soudage du S960QL et soudage du Hardox.
Acier inoxydable
Les gaz à forte teneur en CO₂ apportent du carbone au métal fondu et peuvent réduire la résistance à la corrosion. On utilise donc des mélanges à faible teneur en CO₂ de classe M12 ou des mélanges Ar/O₂. Pour éviter l'oxydation côté racine, on applique une protection envers (backing) au gaz de formage ou à l'argon.
Aluminium
L'argon pur (I1) est la référence. Au-delà de 10 mm d'épaisseur, les mélanges additionnés d'hélium (I3) augmentent le transfert de chaleur et réduisent le besoin de préchauffage. Voir soudage de l'aluminium.
Débit de gaz : trop, c'est aussi nuisible
En règle générale, en MIG/MAG, le débit se règle entre 12 et 18 l/min selon le diamètre du fil et de la buse. Un débit trop faible provoque des porosités ; un débit trop élevé crée des turbulences qui aspirent l'air dans la zone d'arc et génèrent, là encore, des porosités. En extérieur ou en présence de courants d'air, il faut utiliser des écrans de protection contre le vent.
Note qualité : la classe de gaz est l'une des variables essentielles du DMOS. Un mode opératoire qualifié avec du M21 dans le QMOS ne peut pas être utilisé avec un gaz hors domaine de validité. Un changement de gaz peut nécessiter une révision du DMOS.
Défauts fréquents liés au gaz
- Porosités : débit insuffisant, tuyau non étanche, buse encrassée ou courant d'air.
- Projections excessives : inadéquation des paramètres entre une forte teneur en CO₂ et un réglage en arc court.
- Coloration de l'inox : protection envers insuffisante ou teneur en CO₂/O₂ trop élevée.
Pour les types de défauts et les méthodes de réparation, lisez notre article sur les défauts de soudure.
Questions fréquentes
Quel gaz est le plus utilisé en soudage MAG ?
Pour les aciers de construction, le gaz le plus courant est le mélange argon + 15–25 % CO₂ de classe M21 selon l'EN ISO 14175 ; en pratique, on utilise généralement 82 % Ar / 18 % CO₂.
Peut-on utiliser du CO₂ pour souder l'inox en MIG ?
Uniquement à faible teneur. Pour l'acier inoxydable, on utilise généralement des mélanges de classe M12 contenant 0,5–5 % de CO₂ ou des mélanges Ar/O₂ ; une teneur élevée en CO₂ peut réduire la résistance à la corrosion.
Quel débit de gaz de protection faut-il régler ?
En soudage MIG/MAG, le débit type se situe entre 12 et 18 l/min selon le diamètre du fil et de la buse. La valeur doit être indiquée sur le DMOS et contrôlée en production.
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