Ved MIG/MAG-sveising gjør dekkgassen mer enn å beskytte det smeltede metallet mot atmosfæren: den påvirker direkte lysbuestabilitet, innbrenningsprofil, sprutnivå, strengutseende og til og med de mekaniske egenskapene til sveisemetallet. Feil gassvalg kommer tilbake som porer, bindefeil og unødvendige slipekostnader.
Gassene klassifiseres iht. EN ISO 14175, og denne klassifiseringen angis eksplisitt på WPS-en. Nedenfor oppsummerer vi de vanligste alternativene og bruksområdene der hvert av dem foretrekkes.
Aktiv eller inert gass: MIG eller MAG?
- MAG (Metal Active Gas, prosess 135): Bruker aktive gasser som inneholder CO₂ eller O₂. Standard for karbonstål og lavlegert stål.
- MIG (Metal Inert Gas, prosess 131): Bruker inerte gasser som argon, helium eller blandinger av disse. Foretrekkes for aluminium, kobber og andre ikke-jernholdige metaller.
For parametersiden, se artikkelen vår om MIG/MAG-sveiseparametere.
De vanligste dekkgassene
| ISO 14175 | Sammensetning | Typisk bruk | Hovedegenskap |
|---|---|---|---|
| C1 | 100% CO₂ | Karbonstål, grove tverrsnitt, rørtråd | Dyp innbrenning, lav kostnad; mye sprut |
| M21 | Ar + 15–25% CO₂ (18% er vanligst) | Konstruksjonsstål S235–S355, generell fabrikasjon | Stabil lysbue, lite sprut, spraybue mulig |
| M20 | Ar + 5–15% CO₂ | Tynnplate, pulssveising | Lite sprut, jevnt strengutseende |
| M12 | Ar + 0,5–5% CO₂ | Rustfritt stål (304L, 316L) | Lavt karbonopptak, god fukting |
| I1 | 100% argon | Aluminium-MIG, TIG-sveising | Ren lysbue, oksidrensende virkning |
| I3 | Ar + He | Tykk aluminium, kobber | Høyere varme, bredere innbrenning |
Gassvalg etter materiale
Karbonstål og konstruksjonsstål
For serieproduksjon er en M21-blanding (Ar/18% CO₂) det mest balanserte alternativet. 100% CO₂ er billigere og gir dyp innbrenning, men sprut og slipetid kan øke totalkostnaden. På synlige flater og lakkerte deler blir blandgass som regel mer økonomisk.
Høyfast stål
For S690QL, S960QL og slitestål foretrekkes blandinger i klasse M21 eller M20 sammen med lavhydrogen-tilsettmaterialer. Her betyr varmetilførsel og forvarming mer enn gassen; for detaljer, se artiklene våre om sveiseparametere for S960QL og sveising av Hardox.
Rustfritt stål
Gasser med høyt CO₂-innhold fører karbon inn i sveisemetallet og kan redusere korrosjonsbestandigheten. Derfor brukes M12-blandinger med lavt CO₂-innhold eller Ar/O₂-blandinger. For å hindre oksidasjon på rotsiden brukes rotbeskyttelse (rotgass) med formiergass eller argon.
Aluminium
Ren argon (I1) er standard. For tykkelser over 10 mm øker heliumholdige blandinger (I3) varmeoverføringen og reduserer behovet for forvarming. Se aluminiumsveising.
Gassmengde: Mer er ikke bedre
Som hovedregel stilles gassmengden ved MIG/MAG-sveising inn på 12–18 l/min, avhengig av tråddiameter og dysediameter. For lav gassmengde gir porer; for høy gassmengde skaper turbulens som trekker luft inn i lysbuesonen og igjen gir porer. Utendørs eller på trekkfulle steder bør det brukes vindskjermer.
Kvalitetsmerknad: Gassklassen er en av de vesentlige variablene i en WPS. En prosedyre kvalifisert med M21 i WPQR-en kan ikke brukes med en gass utenfor gyldighetsområdet. Et gasskifte kan kreve revisjon av WPS-en.
Vanlige gassrelaterte feil
- Porer: For lav gassmengde, lekk slange, skitten dyse eller trekk.
- For mye sprut: Parametermismatch med høyt CO₂-innhold og kortbueinnstilling.
- Misfarging på rustfritt: Utilstrekkelig rotbeskyttelse eller høyt CO₂/O₂-innhold.
For feiltyper og reparasjonsmetoder, les artikkelen vår om sveisefeil.
Ofte stilte spørsmål
Hvilken gass brukes mest til MAG-sveising?
For konstruksjonsstål er den vanligste gassen en argonblanding med 15–25% CO₂, klassifisert som M21 iht. EN ISO 14175; i praksis brukes typisk 82% Ar / 18% CO₂.
Brukes CO₂ til MIG-sveising av rustfritt stål?
Bare i små mengder. For rustfritt stål brukes som regel M12-blandinger med 0,5–5% CO₂ eller Ar/O₂-blandinger; høyt CO₂-innhold kan redusere korrosjonsbestandigheten.
Hvor stor bør gassmengden være?
Ved MIG/MAG-sveising er typisk gassmengde 12–18 l/min, avhengig av tråd- og dysediameter. Verdien skal angis i WPS-en og kontrolleres i produksjonen.
La oss velge riktig prosess for materialet deres
Del materiale, tykkelse og antall, så utarbeider vi et tilbud med egnet prosess og WPS-forslag.
Be om tilbud →