MIG/MAG kaynağı (ISO 4063 — Proses 131/135), sürekli beslenen dolgu teli ve koruyucu gaz altında çalışan en yaygın endüstriyel kaynak yöntemidir. Yapısal çelik, iş makinesi şaseleri ve vinç konstrüksiyonlarında yüksek yığma oranı ve otomasyon uyumluluğu sayesinde ilk tercih olur.
Ancak MIG/MAG'ın kalitesi büyük ölçüde parametre setimine bağlıdır. Yanlış akım-voltaj kombinasyonu gözenek, yetersiz ergime veya yanma çentiği gibi hatalara doğrudan yol açar.
Temel Parametreler ve Etkileşimleri
| Parametre | Tipik Aralık | Etkisi |
|---|---|---|
| Kaynak Akımı (A) | 80–450 A | Arttıkça yığma hızı ve nüfuziyet artar; aşırısı yanma çentiğine yol açar |
| Ark Gerilimi (V) | 16–38 V | Ark boyu belirler; düşükse kısa devre, yüksekse sıçrama artar |
| Tel Besleme Hızı (m/dk) | 3–18 m/dk | Akımla doğrudan bağlantılı; tel çapına göre belirlenir |
| Kaynak Hızı (cm/dk) | 15–60 cm/dk | Isı girdisini ve dikiş genişliğini etkiler |
| CTWD — Temas Borusu Mesafesi | 10–25 mm | Uzadıkça rezistif ısınma artar, ark kararsızlaşır |
| Gaz Akış Hızı | 12–20 l/dk | Düşükse koruma yetersiz; yüksekse türbülans ve gözenek riski |
Koruyucu Gaz Seçimi
MAG kaynağında (aktif gaz) karbon çeliği için en yaygın karışım %80 Ar + %20 CO₂'dir. CO₂ oranı arttıkça nüfuziyet artar ancak sıçrama da artar. Paslanmaz çelik için tipik karışım %98 Ar + %2 CO₂ veya %97 Ar + %3 N₂'dir.
- %100 CO₂ — En ekonomik, en derin nüfuziyet; ancak çok fazla sıçrama, pürüzlü dikiş görünümü.
- Ar + %15–25 CO₂ — Seri yapısal imalat için standart. Dengeli nüfuziyet ve temiz dikiş.
- Ar + %1–3 O₂ — Paslanmaz çelikte ark stabilitesi için.
Transfer Modları
MAG kaynağında ark gerilimi ve akım kombinasyonu, dolgu metalinin ana metale geçiş biçimini belirler:
- Kısa Devre (Short-Arc / Dip Transfer): Düşük akım-voltaj. İnce saclar ve pozisyon kaynakları için ideal. Düşük ısı girdisi.
- Küresel (Globular): Orta parametreler. Ağır sıçrama; pratikte tercih edilmez.
- Sprey (Spray Arc): Yüksek akım-voltaj. En yüksek yığma hızı; yalnızca düz (PA/PB) pozisyonda uygulanabilir.
- Darbeli (Pulse): Elektronik kontrol ile sprey transferi her pozisyonda. Sıçrama minimumdur, ısı girdisi kontrollüdür. Paslanmaz ve alüminyum için tercih edilir.
Pratik not: EN 1090 EXC3 kapsamında ısı girdisi (kJ/mm) hesaplanarak WPS'de kayıt altına alınmalıdır. Formül: Q = (U × I × 60) / (v × 1000) × k (termal verimlilik faktörü).
Yaygın Hatalar ve Çözümleri
MIG/MAG kaynağında sıkça karşılaşılan hatalar ve kök nedenleri:
- Gözenek: Koruyucu gaz yetersizliği (akış hızı, rüzgar, kirli yüzey). Çözüm: Gaz akışını kontrol edin, CTWD'yi azaltın, yüzeyi temizleyin.
- Yetersiz Ergime (Lack of Fusion): Düşük akım veya yüksek kaynak hızı. Çözüm: Akımı artırın, kaynak hızını düşürün.
- Yanma Çentiği (Undercut): Aşırı akım veya hatalı torch açısı. Çözüm: Akımı düşürün, torch açısını 15°'nin altında tutun.
- Sıçrama: Yüksek CO₂ oranı veya kirli temas borusu. Çözüm: Gaz karışımını optimize edin, ekipmanı temizleyin.
MAG Kaynak Projeniz İçin Teknik Danışmanlık
Onaylı WPS kapsamı ve sertifikalı kaynakçı kadrosu proje bazında değerlendirilir.
Teklif İste →