En la soldadura MIG/MAG, el gas de protección no se limita a proteger el metal fundido de la atmósfera: influye directamente en la estabilidad del arco, el perfil de penetración, la cantidad de proyecciones, el aspecto del cordón e incluso las propiedades mecánicas del metal de soldadura. Una mala elección del gas se traduce en porosidad, falta de fusión y costes de amolado innecesarios.
Los gases se clasifican según la norma EN ISO 14175, y esa clase se indica de forma explícita en la WPS. A continuación resumimos las opciones más habituales y en qué trabajos se prefieren.
Gas activo frente a gas inerte: ¿MIG o MAG?
- MAG (Metal Active Gas, proceso 135): se utilizan gases activos que contienen CO₂ u O₂. Es el estándar en aceros al carbono y de baja aleación.
- MIG (Metal Inert Gas, proceso 131): se utilizan gases inertes como el argón, el helio o sus mezclas. Se prefiere para aluminio, cobre y otros metales no férreos.
Para la parte de parámetros, puede consultar nuestro artículo sobre parámetros de soldadura MIG/MAG.
Gases de protección más habituales
| ISO 14175 | Composición | Uso típico | Característica destacada |
|---|---|---|---|
| C1 | 100 % CO₂ | Acero al carbono, secciones gruesas, hilo tubular | Penetración profunda, bajo coste; muchas proyecciones |
| M21 | Ar + 15–25 % CO₂ (lo más habitual, 18 %) | Acero estructural S235–S355, fabricación general | Arco estable, pocas proyecciones, posibilidad de arco spray |
| M20 | Ar + 5–15 % CO₂ | Chapa fina, soldadura pulsada | Pocas proyecciones, cordón de aspecto uniforme |
| M12 | Ar + 0,5–5 % CO₂ | Acero inoxidable (304L, 316L) | Baja absorción de carbono, buena mojabilidad |
| I1 | 100 % argón | MIG de aluminio, soldadura TIG | Arco limpio, efecto de limpieza de óxidos |
| I3 | Ar + He | Aluminio grueso, cobre | Más aporte térmico, penetración más amplia |
Selección del gas según el material
Aceros al carbono y estructurales
En la fabricación en serie, la opción más equilibrada es la mezcla M21 (Ar/18 % CO₂). El CO₂ al 100 % es más barato y ofrece una penetración profunda, pero las proyecciones y el tiempo de amolado pueden encarecer el coste total. En superficies vistas y piezas pintadas, el gas de mezcla suele dar un resultado más económico.
Aceros de alta resistencia
En S690QL, S960QL y chapas antidesgaste se prefieren mezclas de clase M21 o M20 junto con consumibles de bajo hidrógeno. Aquí, más que el gas, lo determinante es el aporte térmico y el precalentamiento; para más detalles, consulte los artículos parámetros de soldadura del S960QL y soldadura de Hardox.
Acero inoxidable
Los gases con alto contenido de CO₂ aportan carbono al metal de soldadura y pueden reducir la resistencia a la corrosión. Por eso se utilizan mezclas de clase M12 con bajo CO₂ o mezclas Ar/O₂. Para evitar la oxidación en el lado de la raíz se aplica protección de raíz (backing) con gas formier o argón.
Aluminio
El argón puro (I1) es el estándar. En espesores superiores a 10 mm, las mezclas con helio (I3) mejoran la transferencia de calor y reducen la necesidad de precalentamiento. Véase soldadura de aluminio.
Caudal de gas: el exceso también perjudica
Como regla general, en MIG/MAG el caudal se ajusta entre 12 y 18 l/min en función del diámetro del hilo y de la boquilla. Un caudal demasiado bajo provoca porosidad; uno demasiado alto genera turbulencias que arrastran aire a la zona del arco y también producen porosidad. Al aire libre o en entornos con corrientes de aire deben utilizarse pantallas cortavientos.
Nota de calidad: la clase de gas es una de las variables esenciales de la WPS. Un procedimiento cualificado en el WPQR con M21 no puede utilizarse con un gas fuera de su rango. Un cambio de gas puede exigir una revisión de la WPS.
Defectos frecuentes relacionados con el gas
- Porosidad: caudal insuficiente, fugas en la manguera, boquilla sucia o corrientes de aire.
- Proyecciones excesivas: desajuste de parámetros con alto contenido de CO₂ y arco corto.
- Coloración en el inoxidable: protección de raíz insuficiente o proporción elevada de CO₂/O₂.
Para conocer los tipos de defectos y cómo repararlos, lea nuestro artículo sobre defectos de soldadura.
Preguntas frecuentes
¿Qué gas se usa más en la soldadura MAG?
En aceros estructurales, el gas más habitual es la mezcla de argón y 15–25 % de CO₂ de clase M21 según la EN ISO 14175; en la práctica suele emplearse 82 % Ar / 18 % CO₂.
¿Se usa CO₂ en la soldadura MIG de acero inoxidable?
Solo en proporciones bajas. En el acero inoxidable se suelen utilizar mezclas de clase M12 con 0,5–5 % de CO₂ o mezclas Ar/O₂; un contenido alto de CO₂ puede reducir la resistencia a la corrosión.
¿Qué caudal de gas de protección se recomienda?
En soldadura MIG/MAG, el caudal típico se sitúa entre 12 y 18 l/min según el diámetro del hilo y de la boquilla. El valor debe indicarse en la WPS y controlarse en producción.
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