La soldadura MIG/MAG (ISO 4063 — Proceso 131/135) es el método de soldadura industrial más utilizado, operando con hilo de aportación alimentado continuamente bajo gas de protección. Es la primera opción para acero estructural, chasis de excavadoras y estructuras de grúas gracias a su alta tasa de deposición y compatibilidad con la automatización.
Sin embargo, la calidad del MIG/MAG depende en gran medida de la configuración de parámetros. Una combinación incorrecta de intensidad y voltaje conduce directamente a defectos como porosidad, falta de fusión o mordedura.
Parámetros Clave y sus Interacciones
| Parámetro | Rango Típico | Efecto |
|---|---|---|
| Intensidad (A) | 80–450 A | Al aumentar sube la tasa de deposición y la penetración; el exceso provoca mordedura |
| Tensión de Arco (V) | 16–38 V | Determina la longitud del arco; muy baja → cortocircuito, muy alta → salpicaduras |
| Velocidad de Alimentación (m/min) | 3–18 m/min | Directamente relacionada con la intensidad; se ajusta según el diámetro del hilo |
| Velocidad de Avance (cm/min) | 15–60 cm/min | Afecta al aporte térmico y al ancho del cordón |
| CTWD — Distancia Tubo de Contacto a Pieza | 10–25 mm | Al aumentar el CTWD sube el calentamiento resistivo y desestabiliza el arco |
| Caudal de Gas | 12–20 l/min | Demasiado bajo: protección insuficiente; demasiado alto: turbulencia y riesgo de poros |
Selección del Gas de Protección
Para soldadura MAG (gas activo) en acero al carbono, la mezcla más común es 80% Ar + 20% CO₂. Aumentar el contenido de CO₂ incrementa la penetración pero también las salpicaduras. Para acero inoxidable, la mezcla típica es 98% Ar + 2% CO₂.
- 100% CO₂ — Más económico, mayor penetración; pero muchas salpicaduras y aspecto rugoso.
- Ar + 15–25% CO₂ — Estándar para fabricación estructural en serie.
- Ar + 1–3% O₂ — Para estabilidad del arco en acero inoxidable.
Modos de Transferencia
- Cortocircuito: Baja intensidad y voltaje. Ideal para chapa fina y soldadura en posición.
- Globular: Parámetros intermedios. Muchas salpicaduras; no preferido en la práctica.
- Spray: Alta intensidad y voltaje. Mayor tasa de deposición; solo en posición plana.
- Pulsado: Control electrónico para transferencia spray en todas las posiciones. Mínimas salpicaduras.
Defectos Comunes y Soluciones
- Porosidad: Protección gaseosa insuficiente. Solución: verificar caudal de gas, reducir CTWD, limpiar superficie.
- Falta de Fusión: Baja intensidad o alta velocidad de avance. Solución: aumentar intensidad.
- Mordedura: Intensidad excesiva o ángulo de antorcha incorrecto. Solución: reducir intensidad, mantener ángulo < 15°.
- Salpicaduras: Alto contenido de CO₂ o tubo de contacto sucio. Solución: optimizar mezcla de gas.
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