Tipos de soldadura: procesos utilizados en la industria y sus diferencias

La soldadura es la unión permanente de dos o más piezas metálicas mediante la aplicación de calor, presión o ambos a la vez. En la industria se utilizan decenas de procesos de soldadura; cada uno destaca según el material, el espesor, la velocidad de producción y la calidad exigida. Elegir el proceso adecuado determina directamente tanto el coste como la vida útil de la pieza soldada.

A nivel internacional, los procesos de soldadura se identifican con números en la norma EN ISO 4063. Por ejemplo, 111 corresponde al electrodo revestido, 135 a la soldadura MAG y 141 a la soldadura TIG. Estos números también se utilizan en las WPS y en las certificaciones de soldadores.

Tipos de soldadura: grupos principales

Los procesos de soldadura se dividen básicamente en dos grandes grupos:

• Soldadura por fusión: la zona de unión se funde y, si es necesario, se añade metal de aporte. A este grupo pertenecen la soldadura por arco, por gas y por haz.
• Soldadura por presión: las piezas se unen bajo presión, generalmente con aporte de calor. A este grupo pertenecen la soldadura por resistencia (por puntos), por fricción y por fricción-agitación.

1. Soldadura con electrodo revestido (MMA / arco eléctrico, 111)

Popularmente se conoce como «soldadura con electrodo» o «soldadura eléctrica». Se forma un arco entre un electrodo revestido y la pieza; al fundirse, el revestimiento genera gas protector y escoria. El equipo es sencillo y portátil, y permite trabajar al aire libre y con viento. Sin embargo, la velocidad de producción es baja y es necesario limpiar la escoria después de cada electrodo. Es habitual en montajes en obra, mantenimiento y reparación, y en tuberías.

2. Soldadura MIG/MAG (131/135)

Se realiza con un hilo electrodo de alimentación continua y gas de protección. Gracias a su alta velocidad de producción, su fácil automatización y la amplia gama de materiales que admite, es el proceso más extendido en la fabricación industrial. Cuando se utiliza gas activo (Ar/CO₂) se denomina MAG, y cuando se utiliza gas inerte (argón), MIG. Para más detalles, consulte nuestra guía de soldadura MIG/MAG.

3. Soldadura con hilo tubular (FCAW, 136/138)

Es similar a MIG/MAG, pero el hilo contiene un fundente (núcleo) en su interior. Ofrece una alta tasa de deposición y un buen comportamiento en posición; se prefiere en acero estructural de gran espesor y en la fabricación de maquinaria pesada. Véase soldadura con hilo tubular.

4. Soldadura TIG (141)

Se realiza con un electrodo de tungsteno no consumible y argón como gas de protección. Es el proceso que ofrece el cordón más limpio y preciso; se prefiere en acero inoxidable, aluminio y chapa fina. Su velocidad es baja y exige una gran destreza del soldador. Más detalles: ¿qué es la soldadura TIG?

5. Soldadura por arco sumergido (SAW, 121)

El arco arde bajo una capa de fundente granulado y no es visible desde el exterior. Proporciona una tasa de deposición muy alta y una penetración profunda; es ideal para cordones largos y rectos en chapas gruesas, recipientes a presión, vigas y fabricación de tubos. Véase soldadura por arco sumergido.

6. Soldadura oxiacetilénica (por gas) (311)

Se realiza con la llama que se obtiene de la combustión de oxígeno y acetileno. Hoy en día, en la producción industrial ha sido sustituida en gran medida por la soldadura por arco; todavía se utiliza en reparaciones, chapa fina y soldadura fuerte.

7. Soldadura por láser y por haz de electrones (52, 51)

Con un haz de energía concentrada se obtienen cordones muy estrechos y profundos. Como el aporte térmico es bajo, la distorsión es reducida. Se utiliza en automoción, electrónica y fabricación de piezas de precisión; la inversión en equipos es elevada.

8. Soldadura por puntos (resistencia) (21)

Dos chapas se aprietan entre electrodos y se unen de forma puntual haciendo pasar una corriente elevada a través de ellas. No requiere metal de aporte. Es el estándar en la producción en serie de chapa, como la fabricación de carrocerías de automóvil y de electrodomésticos.

9. Soldadura por fricción y por fricción-agitación (42, 43)

El calor se genera por la fricción entre las piezas; el material se une sin fundirse. La soldadura por fricción-agitación (FSW) proporciona uniones de alta calidad, especialmente en paneles de aluminio y en los sectores ferroviario y aeronáutico.

Tabla comparativa de procesos de soldadura

Proceso	Velocidad	Calidad del cordón	Uso típico
Electrodo (111)	Baja	Media–Buena	Obra, mantenimiento, tuberías
MIG/MAG (131/135)	Alta	Buena	Fabricación general, chasis, estructuras
Hilo tubular (136/138)	Muy alta	Buena	Gran espesor, maquinaria pesada
TIG (141)	Baja	Muy buena	Inoxidable, aluminio, pasada de raíz
Arco sumergido (121)	Muy alta	Muy buena	Chapa gruesa, recipientes a presión
Láser (52)	Alta	Muy buena	Piezas de precisión y en serie
Por puntos (21)	Muy alta	Buena	Carrocería de chapa, producción en serie

¿Cómo elegir el tipo de soldadura adecuado?

1. Material: el acero al carbono, el inoxidable, el aluminio o el acero de alta resistencia requieren procesos distintos.
2. Espesor: en chapa fina destacan TIG o MIG pulsado; en grandes espesores, MAG, hilo tubular o arco sumergido.
3. Posición de soldadura: algunos procesos son más adecuados para las posiciones bajo techo y vertical. Véase posiciones de soldadura.
4. Cantidad y repetición: en la producción en serie, la soldadura MAG robotizada o por puntos reduce los costes.
5. Requisitos de calidad: la clase EXC según EN 1090, el nivel de calidad según EN ISO 5817 y el porcentaje de END influyen en la elección del proceso.

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