// 01 · FABRICACIÓN SOLDADA

Fabricación soldada y estructuras de acero.

Razón de ser de ArmaWeld. Trabajamos con soldadores certificados en MIG/MAG, TIG y electrodo revestido, con WPS cualificados y bajo el marco de calidad EN ISO 3834-2. Desde cuerpos de grúa hasta recipientes a presión, desde cazos de excavadora hasta depósitos de proceso — cada geometría y material se asocia a su procedimiento.

Equipo de soldadores certificados EN ISO 9606-1 (acero) y 9606-2 (aluminio)
Biblioteca de WPS basada en WPQR EN ISO 15614-1 (acero) y 15614-2 (aluminio)
WPS cualificados y cordones trazables en aceros de alta resistencia como S690QL · Strenx 700/960/1100 · S700MC · S960QL
Control de precalentamiento y temperatura entre pasadas; cada cordón se registra
Criterio de aceptación EN ISO 5817 Clase B (alta calidad)

Cada cordón registrado con WPS aprobado.

Fabricación soldada por contrato y producción por proyecto

● Fabricación soldada

■ FABRICACIÓN SOLDADA ISO 3834-2

WELDED FABRICATION

Métodos

MIG/MAG · TIG · E-ARC

WPS / WPQR

EN ISO 15614-1 · 15614-2

Cualificación del soldador

EN ISO 9606-1 · 9606-2 · 100%

Sección máx.

Según requisitos del proyecto

Simbolización

EN ISO 2553

Clase de aceptación

EN ISO 5817 B/C

ACERO AL CARBONOINOXIDABLEALUMINIOPED CAT.IIEN 1090 EXC3

PROCESO CALIFICADO · EN ISO 3834-2 ● ACTIVO

Grupos de chapa soldables

Clase	Descripción	fy min	Nota de soldadura
Grupo 1S235 · S275	Acero estructural al carbono	235–275 MPa	WPS estándar
Grupo 1.2S355 J2+N	Estructural de resistencia media	355 MPa	EN 1090 EXC3
Grupo 3 · QTS690 QL · Strenx 700	Templado y revenido	690 MPa	Precalentamiento · EN 1011-2
Grupo 3 · QTS960 QL · Strenx 960	Ultra alta resistencia	960 MPa	WPS especial + consumible H5
Grupo 3 · TMCPS700 MC · Strenx 700MC	Laminado termomecánico	700 MPa	Aporte térmico ≤ 1,5 kJ/mm
Grupo 3 · QTStrenx 900	Alta resistencia · SSAB	900 MPa	Precalentamiento · EN 1011-2
Grupo 3 · QTStrenx 1100	Resistencia extrema · SSAB	1100 MPa	WPS especial + H5 · aporte térmico limitado

Clase	Descripción	fy min	Nota de soldadura
Grupo 8304 · 316 L	Acero inoxidable austenítico	—	Taller separado · cero contaminación
Resistente al desgasteHARDOX 400/450/500	Resistente al desgaste (chapa antidesgaste)	1000+ MPa	Cazo · blindaje · transportador
Resistente al desgasteRAEX 400/450	Resistente al desgaste	1200+ MPa	Aplicaciones de alto desgaste
P-GrubuP265GH · P355NH	Acero para recipientes a presión	265–355 MPa	PED Cat. I–II · EN 13445
Hafif Metal · 9606-2EN AW 5754/6082	Aleación de aluminio (TIG)	—	Soldador certificado EN ISO 9606-2

■ DIFERENCIAS CRÍTICAS EN LA SOLDADURA DE ACEROS DE ALTA RESISTENCIA

S700MC / Strenx 700MC — TMCP

Aporte térmico ≤ 1,5 kJ/mm · Temperatura entre pasadas ≤ 200 °C · CE bajo, normalmente sin precalentamiento.

S690QL / Strenx 700–900 — QT

Precalentamiento obligatorio (EN 1011-2 Método B) · consumible H5 · ninguna soldadura sin WPQR.

S960QL / Strenx 960–1100 — QT

WPS específico · Registro temperatura entre pasadas · Sin PWHT · Consumible H5 obligatorio.

// NUEVO · ARCO SUMERGIDO

Línea de arco
sumergido de 35 m.

Con nuestra nueva máquina de arco sumergido de 35 metros soldamos costuras lineales largas, plumas de maquinaria y grúas, y chasis de remolques y máquinas en una sola sujeción, con parámetros constantes y WPS cualificado.

Costuras lineales: vigas, perfiles cajón, chapas y virolas
Plumas: maquinaria, grúas y plataformas elevadoras
Chasis: remolques, maquinaria agrícola y de construcción
Marco EN ISO 3834-2, registro de parámetros y END

Una sola sujeción para piezas largas, cordones repetibles y menos defectos de inicio y parada.

Servicio de arco sumergido Guía de plumas y chasis →

■ ARCO SUMERGIDO · SAW ISO 3834-2 · EN 1090

35 m

SUBMERGED ARC WELDING · ISO 4063-121

Proceso

Arco sumergido · SAW 121

Longitud de línea

35 m · una sola sujeción

Posición

PA plana · PB ángulo horizontal

Aplicación

Costuras lineales · plumas · chasis

Registro

Intensidad · tensión · velocidad por cordón

Inspección

VT · PT · MT · UT

LinealPlumaChasisViga armadaPerfil cajónVirola

LÍNEA 35 M ● NUEVO · ACTIVO

CONTRATO · SOLDADURA MIG/MAG Y TIG · PRODUCCIÓN POR PROYECTO

Fabricación soldada por contrato.
Soluciones industriales por proyecto.

De su plano a la entrega: fabricación soldada por contrato y producción por proyecto. Soldadura MIG/MAG y TIG, certificación EN 1090 e ISO 3834-2, costes optimizados con criterio de ingeniería y calidad certificada.

// 01

Producción certificada

Con gestión de calidad de soldadura EN ISO 3834-2 y certificación EN 1090 EXC3, cada pieza se fabrica con registros trazables.

// 02

Soldadura MIG/MAG y TIG

Fabricación MIG/MAG y TIG con WPS aprobadas en acero al carbono, inoxidable, aluminio y aceros de alta resistencia.

// 03

Flexibilidad por proyecto

Planificamos la producción desde prototipos unitarios hasta series medianas. No hay pedido mínimo.

// 04

Coste optimizado y presupuesto transparente

La disciplina de ingeniería aumenta la eficiencia; se eliminan costes innecesarios y recibe un presupuesto transparente y competitivo.

// 05

Proceso totalmente integrado

Soldadura, END y pintura en planta; el corte y plegado de chapa se coordinan en el plan del proyecto. Un único interlocutor y entrega trazable.

// 06

Supervisión de ingeniería

Cada proyecto tiene un plan de calidad bajo la supervisión de un ingeniero certificado IWE/IWT y se registran los parámetros de soldadura.

Proceso de producción: del plano a la entrega

Revisión técnica y presupuesto

Revisamos el plano o la muestra, definimos grupo de material, proceso (MIG/MAG o TIG), tolerancias y documentación, y preparamos el presupuesto.

Selección de WPS y plan de producción

Se selecciona un procedimiento aprobado (WPS/WPQR) y se elabora un plan de producción con secuencia de soldadura y puntos de control.

Soldadura y END

Soldadores cualificados realizan la soldadura MIG/MAG o TIG y se aplican los END requeridos (UT, MT, PT, VT).

Muayene & Teslimat

Tras el control dimensional, la inspección visual y los registros de calidad, las piezas se entregan con la documentación de fabricación.

¿Qué proceso de soldadura conviene a su proyecto?

Kriter	Soldadura MIG/MAG	Soldadura TIG
Aplicación	Estructura metálica, series por contrato	Inoxidable, aluminio, piezas de precisión
Verim	Alta — apta para series	Media — precisa, más lenta
Calidad del cordón	Buena — estructural	Muy buena — cordones visibles y finos
Malzeme Uyumu	Acero al carbono, alta resistencia	Inoxidable, aluminio, aleaciones
Otomasyon	Alta (apta para robot)	Media
WPS Belgesi	✓ Mevcut	✓ Mevcut

Preguntas frecuentes

¿Qué es la fabricación soldada por contrato?

Es un modelo de producción por contrato en el que la empresa de soldadura fabrica según los planos o muestras del cliente con equipos propios y soldadores cualificados. ArmaWeld lo ofrece con WPS aprobadas según EN 1090 e ISO 3834-2.

¿Hay pedido mínimo en la fabricación por proyecto?

ArmaWeld produce tanto prototipos unitarios como series. No hay cantidad mínima (MOQ); el plan de producción se adapta al proyecto.

¿Qué diferencia hay entre la soldadura MIG/MAG y TIG?

MIG/MAG (ISO 4063: 135/136) es ideal para series productivas y se prefiere en estructura metálica. TIG (ISO 4063: 141) ofrece calidad superior en inoxidable, aluminio y piezas de pared delgada. ArmaWeld aplica ambos con WPS aprobadas y soldadores cualificados.

¿Qué documentos se entregan en la soldadura por contrato?

Certificado de calidad de soldadura EN ISO 3834-2, certificado de clase de ejecución EN 1090 EXC3, WPS/WPQR aprobadas, certificados de soldadores y, bajo pedido, informes de END (UT, MT, PT).

¿A qué sectores presta servicio?

Suministramos fabricación soldada por contrato y soluciones por proyecto a fabricantes de maquinaria, construcción y estructuras metálicas, maquinaria agrícola, defensa, energía, hidráulica y equipos industriales especiales.

// 02 · CORTE DE CHAPA

Corte de chapa y gestión de tolerancias.

Línea integrada de corte desde su DXF hasta la pieza acabada. Los procesos de plasma CNC, láser y guillotina se ejecutan según la especificación del proyecto. Las piezas se entregan en tolerancia lista para soldar; la preparación de bisel definida en la especificación se completa en el mismo flujo.

Método	Espesor	Material	Tolerancia
CNC Plazma (HD)	1 – 40 mm	Ac. C. · Inox. · Al.	±0.5 mm
CNC Lazer (Fiber)	0.8 – 25 mm	Ac. C. · Inox.	±0.1 mm
Guillotina	1 – 16 mm	Ac. C. · Inox.	±1.0 mm
Corte oxicombustible	20 – 60 mm (200 mm, según proyecto)	Acero al carbono	±1.5 mm
Sierra de perfil	Ø 20 – 400 mm	Todo tipo de perfiles	±0.5 mm

Bordes listos para soldar y control de tolerancias.

● Corte de precisión

■ CORTE DE CHAPA DXF → G-CODE

PRECISION CUTTING

Plasma CNC

Plasma CNC · por proyecto

Oxi

20–60 mm (estándar) · 200 mm (por proyecto)

Láser

Máx. 20 mm · ±0,1 mm

Guillotina

Máx. 16 mm · 3000 mm

Nesting

Aprovechamiento de chapa ≥ 85%

Formato de archivo

DXF · DWG · STEP

CNCNESTINGPIEZA ÚNICASERIEKIT

4 MÁQUINAS ● ACTIVO

// 03 · DOBLADO

Doblado y conformado.

Las chapas y perfiles alcanzan la geometría objetivo mediante plegado V/U, formado cilíndrico y de perfil. Cada plegado se planifica con simulación de ángulo, cálculo de eje neutro y compensación de recuperación elástica. En piezas con varios pliegues, el análisis de bend allowance lo prepara el equipo de ingeniería.

Método	Aplicación	Planificación	Resultado
Plegado en V	Perfiles de chapa, cajones	Simulación de ángulo	±0,5° de ángulo
Plegado en U	Derin profiller	Geri yaylanma kompanzasyonu	Montaj uyumu
Laminadora (3 rodillos)	Formas cilíndricas / cónicas	Cálculo de desarrollo	Tolerancia Ø
Curvado de perfil	T boru, L profil	Análisis multigeometría	Verificación de forma

Ajuste de montaje mediante simulación de plegado.

● Plegado CNC

■ PLEGADO Y CONFORMADO α ± 0.5°

FORMING & BENDING

Método de plegado

V · U · perfil

Ángulo de plegado

0° – 180° · ±0.5°

Radio interno

1,5 × t (práctico)

Espesor máx. de chapa

Según requisito del proyecto

Curvadora

Forma cilíndrica · por proyecto

Factor K

Calculado según material

PLEGADO EN VPLEGADO EN UCILINDRADOGEOMETRÍA MÚLTIPLE

FORM · PLEGADO · CILINDRO ● ACTIVO

// 04 · MONTAJE MECÁNICO

Montaje mecánico y subsistemas.

Las grandes estructuras se producen como submontajes y se ensamblan en el taller con sistemas de fijación y plantillas. En proyectos de envío modular, el montaje en campo lo completa un equipo móvil experimentado.

Montaje controlado con sistemas de fijación y galgas
Control de alineación estructural con láser / estación total
Producción repetible con fijaciones y calibres
Equipo de montaje en obra: uniones atornilladas y soldadas
Estructuras con eje central, servicio de alineación láser

● Montaje mecánico

■ MONTAJE MECÁNICO BILL OF OPERATIONS

MECHANICAL ASSEMBLY

Utillaje

Por proyecto

Unión atornillada

ISO 898 Clase 8.8 · 10.9

Par certificado

Llave digital · registro

Alineación de precisión

Láser + óptico

Ensayo

Seco/Húmedo · funcional

Embalaje

Marítimo/terrestre · caja de acero

OEMPROYECTOUNIDAD COMPLETAGESTIÓN BOM

BOM COMPLETO ● ACTIVO

// 05 · END

END / Ensayos No Destructivos.

La calidad de la soldadura no se evalúa solo por la apariencia superficial. En ArmaWeld, cada cordón crítico se inspecciona más allá del ensayo visual (VT): penetrante (PT) o partículas magnéticas (MT) para fisuras superficiales, ultrasonidos (UT) o radiografía (RT) para defectos internos.

VT — Inspección visual (EN ISO 17637)
PT — Líquidos penetrantes (EN ISO 3452)
MT — Partículas magnéticas (EN ISO 17638)
UT — Inspección por ultrasonidos (EN ISO 17640)
RT — Inspección radiográfica (asociado) (EN ISO 17636)
Personal certificado Nivel 2 (EN ISO 9712)

Ir a la página END →

● END · Control de calidad

■ CALIDAD Y END EN ISO 9712

QUALITY & INSPECTION

Visual (VT)

EN ISO 17637 · 100%

Penetrante (PT)

EN ISO 3452

Magnético (MT)

EN ISO 17638

Ultrasonidos (UT)

EN ISO 17640 · A-scan

Radiográfica (RT)

Subcontratado · autorizado

Geométrico

escaneo 3D

NIVEL IIINTERNOTRAZABLEDOCUMENTADO

4 MÉTODOS INTERNOS ● ACTIVO

06 / Ingeniería de materiales

Matriz de Compatibilidad de Materiales

Base Material	Weldable To	Filler	Preheat	Note
S355J2+N	S235, S275, S355	G3Si1 / G42 4 M21 3Si1	CEV >0.45 or t≥30 mm	Standard WPS scope; EN 1090 EXC2/3
S690QL / S690Q	S690QL, S700MC (careful)	G89 / G89 4 M21 6NiCrMo	≥75°C (per WPS)	Separate WPQR required; heat input ≤1.5 kJ/mm
316L (1.4404)	304, 316L, 316Ti	ER316L / G19 12 3 L	Not required	Separate bay; interpass ≤150°C
HARDOX 450/500	HARDOX 400–500 (same series)	Special low-hydrogen filler	Minimize (≤75°C)	Low heat input; max 2-pass rule
Al 6082-T6	6082, 5754, 5083	ER5356 / ER4043	Not required	TIG 141; interpass ≤100°C; separate WPQR
Duplex 2205	2205, 316L (controlled)	ER2209 / G 22 9 3 N L	Not required	Ferrite 35–65%; N shielding; separate bay
P11 / P22 (Cr-Mo)	Same group / similar Cr-Mo	CMn / CrMo filler (per WPS)	150–250°C (WPS)	PWHT mandatory; EN 15614-1 + ASME reference

Matrix is indicative. Final filler, preheat and PWHT values are defined by approved WPS/WPQR. Welding engineering assessment required for dissimilar combinations.

Guía de Selección por Sector

Bucket & Wear (Earthmoving)

HARDOX 450/500 — high wear, low heat input WPS
Strenx 700/960 — weight reduction + high strength
S355J2+N — main body, cost optimization
NDT: VT 100% · MT 20% critical joints

Pressure Vessel & Process

P265GH / P355NH — carbon steel vessels (PED Cat. II–III)
316L / 304L — corrosive environment, food/chemical
Duplex 2205 — high pressure + corrosion
NDT: VT+PT+UT+RT 100% (per project ITP)

Structural Steel (EN 1090)

S355J2+N — EXC2/EXC3 standard application
S690QL — weight optimization, bridge/crane
S275JR — secondary members, cost
NDT: VT 100% · UT 5–10% · EN 5817 B/C

Energy & Outdoor

S275JR / S355J2+N + HDG — solar structures
316L — coastal, C5 corrosion
Galvanizing EN 1461 — min 85 µm (C5 environment)
NDT: VT 100% · DFT measurement · galvanize thickness

Proveedor y Certificación de Material

Supplier	Material Group	Certificate	Traceability
SSAB	Strenx, HARDOX, Toolox	EN 10204 3.1	Heat no. → WPS → NDT chain
ThyssenKrupp	High strength, stainless	EN 10204 3.1	Lot/heat no. labelling
Erdemir / İsdemir	S235–S355 structural steel	EN 10204 3.1	MTC digital archive
Outokumpu / Acerinox	304/316 stainless, duplex	EN 10204 3.1	PMI verification (critical)

All plate and profile materials are received with EN 10204 3.1 certificate. Heat number, WPS number and welder certificate are matched in the digital work order record.

Material	Standard	Welding Process	Special Requirement	WPS Status
Duplex 2205 (1.4462)	EN 10088	TIG 141 / MAG 135	Ferrite 35–65%, N shielding, low heat input	Approved WPQR
Duplex 2507 (1.4410)	EN 10088	TIG 141	Super duplex; interpass ≤100°C	Project-based
P11 (1.25Cr-0.5Mo)	EN 10216-2 / ASME SA-335	TIG root + MAG fill	Preheat 150–200°C · PWHT 690°C	Approved WPQR
P22 (2.25Cr-1Mo)	EN 10216-2 / ASME SA-335	TIG root + MAG fill	Preheat 200–250°C · PWHT 690–720°C	Approved WPQR
P91 (9Cr-1Mo-V)	ASME SA-335	TIG 141 (controlled)	Strict heat control · PWHT 760°C · HAZ softening risk	Project-based

Paslanmaz →S960QL →HARDOX →Ingeniería →

07 / Teknik Yetkinlik

Detalles de producción y entrega

Boyutsal

Tabla de Referencia de Tolerancias

Process	Standard	Tolerance Class	Typical Value	Note
Fiber laser cutting	ISO 9013	Range 2–3	±0.1–0.3 mm	0.5–20 mm steel; weld-ready edge
CNC plasma cutting	ISO 9013	Range 3–4	±0.5–1.0 mm	3–60 mm steel; thick plate
Press brake bending	EN ISO 2768-m	—	±0.3° / ±0.5 mm	K-factor compensation applied
Welded assembly	EN ISO 13920	Class B	L ±6 mm / 6 m	Class B/C for EXC3 projects
Hole position	ISO 2768-m/H	—	±0.5 mm	CNC drilling + jig assembly
Plate rolling	—	—	Ø ±2 mm / 3 m	t ≤16 mm, Ø ≥500 mm

Montaj

Equipos de Montaje y Alineación

Assembly Alignment

Assembly alignment with reference points and templates; geometry verification before jointing.

Torque Wrench (ISO 6789)

Calibrated hydraulic/pneumatic torque wrenches. Torque values recorded per assembly procedure.

Functional Testing

Hydraulic pressure test, pneumatic leak test, mechanical movement check. Test pressure per project ITP.

Superficie

Tratamiento Superficial y Protección

Treatment	Standard	Parameter	Control
Blasting	ISO 8501-1	Sa 2½ · profile 40–75 µm	Testex tape · visual
Paint (C3)	ISO 12944	Primer + intermediate + top · DFT 120–160 µm	DFT measurement · intercoat time
Paint (C5-M)	ISO 12944	Zinc-rich primer · DFT 280–320 µm	Adhesion test · salt spray (project)
Galvanizing	EN ISO 1461	Min 85 µm (C5 environment)	Magnetic gauge · visual
Pickling (SS)	ASTM A380	Acid bath + passivation	PMI · ferrite (duplex)

Termal

Tratamiento Térmico Post-Soldadura (PWHT)

Service	Capacity	Control	Application
Furnace PWHT	Max 850°C · 3×2×2 m	Chart recorder · ±5°C	Cr-Mo, thick carbon steel, stress relief
Mobile PWHT	Ceramic pad + control unit	6-channel thermocouple	Pipeline, field assembly, large parts
Stress relief	600–690°C (material dependent)	Cooling rate ≤150°C/h	P11/P22, thick S355 (project-based)

PWHT procedure is defined by WPS/PQR. Time-temperature charts are included in the project dossier.

PWHT rehberi →

Todo el procesamiento
Bajo Un Techo.

Fabricación soldada y estructuras de acero.

Línea de arco
sumergido de 35 m.