Tozaltı Kaynak Makinesi ile Bom, Şasi ve Uzun Dikiş Kaynağı

Tozaltı kaynak makinesi, arkın granül kaynak tozu altında yandığı otomatik kaynak sistemidir (SAW, ISO 4063-121). Uzun ve düz dikişlerde yüksek yığma hızı, derin nüfuziyet ve düzgün dikiş görünümü sunar. Bu yüzden iş makinesi bomları, römork ve makine şasileri, kaynaklı kirişler ve tank gövdeleri gibi uzun parçaların imalatında ilk tercihlerden biridir.

Bu yazıda tozaltı kaynak makinesinin nasıl çalıştığını, lineer kaynak, bom kaynağı ve şasi kaynağında hangi avantajları sağladığını ve kaliteyi nelerin belirlediğini anlatıyoruz. Prosesin parametre ayrıntıları için SAW tozaltı kaynağı teknik rehberimize bakabilirsiniz.

Tozaltı Kaynak Makinesi Nasıl Çalışır?

Makine; kaynak güç kaynağı, tel besleme ünitesi, toz besleme ve geri kazanım sistemi ile kaynak kafasını parça boyunca taşıyan bir taşıyıcıdan oluşur. Taşıyıcı, ray üzerinde hareket eden bir portal veya kolon-bom manipülatör olabilir. Kaynak sırasında:

• Tel elektrot sürekli beslenir ve iş parçasıyla arasında ark oluşur.
• Ark bölgesi, önden dökülen granül tozla tamamen örtülür; ark dışarıdan görünmez.
• Tozun bir kısmı erir ve dikişi koruyan cürufu oluşturur; erimeyen toz emilerek tekrar kullanılır.
• Kaynak kafası, WPS'te belirlenen sabit hız ve parametrelerle dikiş boyunca ilerler.

Makinenin çalışma boyu, tek bağlamada kaynatılabilecek dikiş uzunluğunu belirler. Örneğin 35 m uzunluğundaki bir hat, uzun bom ve şasi kirişlerini parçayı yeniden konumlandırmadan kaynatmayı mümkün kılar.

Lineer (Uzun Dikiş) Kaynakta Tozaltı Kaynak

Kaynaklı I-kirişlerin gövde-başlık birleşimleri, kutu profiller, levha alın birleştirmeleri ve tank gövdelerinin boyuna dikişleri lineer kaynağın tipik örnekleridir. Bu dikişlerde tozaltı kaynak:

• Daha az pasoyla daha kalın kesitleri doldurur,
• Dikiş boyunca sabit hız sayesinde homojen nüfuziyet ve görünüm sağlar,
• Başlangıç ve bitiş noktalarını azaltarak bu bölgelerde sık görülen krater, gözenek ve yetersiz erime gibi hataların riskini düşürür.

Bom Kaynağı: Yorulmaya Karşı Sürekli Dikiş

Ekskavatör, vinç ve platform bomları çoğunlukla kutu kesitlidir ve çalışma boyunca değişken yüklere, yani yorulmaya maruz kalır. Yorulma çatlakları sıklıkla dikiş geçişlerinden ve dikişin kesildiği noktalardan başlar. Bu nedenle bom kaynağında:

• Kutu kesitin uzun köşe dikişlerinin kesintisiz ve düzgün geçişli olması,
• Kaynak sırasının çarpılmayı dengeleyecek şekilde planlanması,
• Yüksek mukavemetli çeliklerde (S690QL, Strenx gibi) ısı girdisi ve pasolar arası sıcaklığın WPS sınırları içinde tutulması

kritik önemdedir. Tozaltı kaynak, uzun köşe dikişlerini tek seferde ve sabit parametreyle çektiği için bu gereklilikleri karşılamaya çok uygundur. Isı girdisinin hesaplanması için ısı girdisi rehberimize bakabilirsiniz.

Şasi Kaynağı: Uzun Boyda Düzlük ve Tekrarlanabilirlik

Römork, dorse, tarım makinesi ve iş makinesi şasilerinin omurgası, çoğu zaman metrelerce uzunluktaki boyuna kirişlerdir (lonjeron). Bu kirişlerde müşterinin beklediği iki şey vardır: ölçüde tutarlılık ve düzlük. Tozaltı kaynakta dikiş, parça boyunca aynı parametreyle çekildiği için seri üretimde her şasi bir öncekine yakın sonuç verir. Doğru puntalama, fikstür ve dengeli kaynak sırası ile kaynak distorsiyonu kontrol altında tutulur.

Tozaltı Kaynak mı, MAG Kaynağı mı?

Kriter	Tozaltı (SAW, 121)	MAG (135)
Uzun düz dikiş	Çok uygun	Uygun, daha çok durma noktası
Yığma hızı	Çok yüksek	Orta–yüksek
Kalın kesit	Daha az pasoyla	Daha fazla paso gerekir
Kaynak pozisyonu	PA ve PB	Tüm pozisyonlar
Kısa ve karmaşık dikiş	Uygun değil	Çok uygun
Ark ışığı ve sıçrama	Yok denecek kadar az	Var

Pratikte iki yöntem birlikte kullanılır: Uzun ana dikişler tozaltı kaynakla, bağlantı plakaları, burçlar ve kısa dikişler MAG kaynağıyla yapılır. MAG ayrıntıları için gazaltı kaynağı rehberimize göz atabilirsiniz.

Tozaltı Kaynakta Kaliteyi Belirleyenler

1. Onaylı WPS: Akım, gerilim, hız, tel çapı ve toz tipi EN ISO 15614-1'e göre nitelendirilmiş prosedürle belirlenir. Bkz. WPS nedir?
2. Kaynak ağzı ve aralık: Uzun parçalarda sabit kök aralığı, nüfuziyetin homojen olmasının ön şartıdır.
3. Toz yönetimi: Kaynak tozu nemden korunmalı, gerektiğinde üretici talimatına göre kurutulmalıdır; nemli toz hidrojen kaynaklı çatlak ve gözenek riskini artırır.
4. Muayene: Gözle muayeneye ek olarak proje gerekliliğine göre MT veya UT uygulanır. Bkz. NDT yöntemleri.

Sık Sorulan Sorular