MIG/MAG kaynağında koruyucu gaz, yalnızca erimiş metali atmosferden korumakla kalmaz; ark kararlılığını, nüfuziyet profilini, sıçrantı miktarını, dikiş görünümünü ve hatta kaynak metalinin mekanik özelliklerini doğrudan etkiler. Yanlış gaz seçimi gözenek, yetersiz ergime ve gereksiz taşlama maliyeti olarak geri döner.
Gazlar EN ISO 14175 standardına göre sınıflandırılır ve bu sınıf WPS üzerinde açıkça belirtilir. Aşağıda en yaygın seçenekleri ve hangi işte tercih edildiklerini özetliyoruz.
Aktif ve İnert Gaz Farkı: MIG mi, MAG mı?
- MAG (Metal Active Gas, proses 135): CO₂ veya O₂ içeren aktif gazlar kullanılır. Karbon ve düşük alaşımlı çeliklerde standarttır.
- MIG (Metal Inert Gas, proses 131): Argon, helyum veya karışımları gibi inert gazlar kullanılır. Alüminyum, bakır ve diğer demir dışı metallerde tercih edilir.
Parametre tarafı için MIG/MAG kaynak parametreleri yazımızı inceleyebilirsiniz.
En Yaygın Koruyucu Gazlar
| ISO 14175 | Bileşim | Tipik Kullanım | Öne Çıkan Özellik |
|---|---|---|---|
| C1 | %100 CO₂ | Karbon çeliği, kalın kesit, özlü tel | Derin nüfuziyet, düşük maliyet; sıçrantı yüksek |
| M21 | Ar + %15–25 CO₂ (en yaygın %18) | Yapı çeliği S235–S355, genel imalat | Kararlı ark, az sıçrantı, sprey ark imkânı |
| M20 | Ar + %5–15 CO₂ | İnce sac, darbeli (pulse) kaynak | Düşük sıçrantı, düzgün dikiş görünümü |
| M12 | Ar + %0,5–5 CO₂ | Paslanmaz çelik (304L, 316L) | Düşük karbon alımı, iyi ıslatma |
| I1 | %100 Argon | Alüminyum MIG, TIG kaynağı | Temiz ark, oksit temizleme etkisi |
| I3 | Ar + He | Kalın alüminyum, bakır | Daha yüksek ısı, daha geniş nüfuziyet |
Malzemeye Göre Gaz Seçimi
Karbon ve Yapı Çelikleri
Seri imalatta en dengeli seçenek M21 (Ar/%18 CO₂) karışımıdır. %100 CO₂ daha ucuzdur ve derin nüfuziyet sağlar; ancak sıçrantı ve taşlama süresi toplam maliyeti artırabilir. Görünür yüzeylerde ve boyalı parçalarda karışım gaz genellikle daha ekonomik sonuç verir.
Yüksek Mukavemetli Çelikler
S690QL, S960QL ve aşınma plakalarında düşük hidrojenli sarf ile birlikte M21 veya M20 sınıfı karışımlar tercih edilir. Burada gazdan çok ısı girdisi ve ön ısıtma belirleyicidir; ayrıntılar için S960QL kaynak parametreleri ve Hardox kaynağı yazılarına bakabilirsiniz.
Paslanmaz Çelik
CO₂ oranı yüksek gazlar kaynak metaline karbon taşır ve korozyon direncini düşürebilir. Bu nedenle M12 sınıfı düşük CO₂'li karışımlar veya Ar/O₂ karışımları kullanılır. Kök tarafında oksidasyonu önlemek için formier gaz veya argonla kök koruma (backing) uygulanır.
Alüminyum
Saf argon (I1) standarttır. 10 mm üzeri kalınlıklarda helyum katkılı karışımlar (I3) ısı aktarımını artırarak ön ısıtma ihtiyacını azaltır. Bkz. alüminyum kaynağı.
Gaz Debisi: Fazlası da Zarar
Genel kural olarak MIG/MAG'da debi, tel çapı ve nozul çapına bağlı olarak 12–18 l/dk aralığında ayarlanır. Çok düşük debi gözeneğe yol açar; çok yüksek debi ise türbülans yaratarak havayı ark bölgesine çeker ve yine gözenek üretir. Açık alanda veya hava akımı olan ortamlarda rüzgâr perdesi kullanılmalıdır.
Kalite notu: Gaz sınıfı WPS'in esas değişkenlerinden biridir. WPQR'da M21 ile nitelendirilmiş bir prosedür, kapsam dışı bir gazla kullanılamaz. Gaz değişikliği WPS revizyonu gerektirebilir.
Sık Görülen Gaz Kaynaklı Hatalar
- Gözenek: Yetersiz debi, kaçak hortum, kirli nozul veya hava akımı.
- Aşırı sıçrantı: Yüksek CO₂ oranı ile kısa ark ayarında parametre uyumsuzluğu.
- Paslanmazda renklenme: Yetersiz kök koruma veya yüksek CO₂/O₂ oranı.
Hata türleri ve onarım yaklaşımı için kaynak hataları yazımızı okuyabilirsiniz.
Sık Sorulan Sorular
MAG kaynağında en çok hangi gaz kullanılır?
Yapı çeliklerinde en yaygın gaz, EN ISO 14175'e göre M21 sınıfındaki argon ve %15–25 CO₂ karışımıdır; pratikte genellikle %82 Ar / %18 CO₂ kullanılır.
Paslanmaz çelik MIG kaynağında CO₂ kullanılır mı?
Yalnızca düşük oranlarda. Paslanmaz çelikte genellikle %0,5–5 CO₂ içeren M12 sınıfı karışımlar veya Ar/O₂ karışımları kullanılır; yüksek CO₂ korozyon direncini düşürebilir.
Koruyucu gaz debisi kaç olmalı?
MIG/MAG kaynağında tipik debi tel ve nozul çapına göre 12–18 l/dk aralığındadır. Değer WPS'te belirtilmeli ve üretimde kontrol edilmelidir.
Malzemenize Uygun Prosesi Birlikte Seçelim
Malzeme, kalınlık ve adetleri paylaşın; uygun proses ve WPS önerisiyle teklif hazırlayalım.
Teklif İste →